SOUFRE
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valve £, et une nouvelle opération recommence. Le même principe a été appliqué plus en grand, en augmentant le nombre des chambres (soit quatre, soit six) pour obvier à divers inconvénients qui s’étaient manifestés dans la pratique, utiliser plus complètement la chaleur perdue et éviter les loups qui se formaient par la résolidification locale d’une partie du soufre fondu. Quand on multiplie ainsi le nombre des chambres, il y a lieu d’étudier la disposition relative ù leur donner pour faciliter le travail. La dimension de ces chambres était, au début, très petite, à peine 5 m. c. de capacité ; on l’a augmentée peu à peu jusqu’à 30 m.c. et on en a aujourd’hui de 50 m. c, qui fonctionnent très bien. La durée de l’opération varie beaucoup suivant les conditions atmosphériques ; elle peut être diminuée à volonté, dans une certaine mesure, en forçant le courant d’air : ce qui naturellement accroît les pertes. En moyenne, on estime qu’un four à deux chambres peut donner de 15 à 90 fusions par an ; un four à quatre chambres de 24 à 60. L’un des principaux avantages, que l’on a trouvés au four Gill, a été de pouvoir fondre n’importe à quelle époque de l’année (tandis que le calcarone, avec les torrents de vapeurs sulfureuses qu’il déverse dans l’air, ne peut fonctionner qu’à certaines époques) : ce qui facilite beaucoup la vente du produit et permet de retrouver plus rapidement le capital immobilisé. En outre, le rendement est augmenté de 15 °/ . Par contre, il y a des frais d’établissement, et le soufre obtenu est do moins bonne qualité : en moyenne , il est, dit-on , dans l’échelle commerciale des soufres, d’un degré au-dessous de celui que le même
minerai aurait don-
né au calcarone. On
peut encore citer,
dans le même ordre
d’idées, le four de
Stefano, à six cham-
bres et à ventila-
tion forcée, le four
Gil Ruiz consistant
enunegrandecham-
bre de 100 m. c. à
tirage forcé avec
chambre de conden-
sation ; ces deux types n’ont eu que des applications locales très restreintes.
Dans tous les appareils précédents, la fusion est obtenue par la combustion du soufre lui-même ; ce qui peut, au premier abord, sembler illogique, étant donnée la valeur relativement forte de cette substance, utilisée là simplement comme combustible. Aussi a-t-on eu l’idée d’essayer des fours chauffés par divers autres moyens et, en premier lieu, par du bois ou du charbon ; mais, les combustibles faisant défaut en Sicile et y étant par suite très coûteux, ces procédés n’ont pas donné les résultats qu’on en attendait et se sont peu répandus. Divers fours, fondés sur ce principe, ont été essayés, puis abandonnés : four Joseph Gill à air chaud désoxygéné, obtenu en brûlant d’abord tout l’oxygène ; four Hïrzel ; four Sinopoli ; four Galamel et Chateauneuf ; four Frizzoni, etc. Le four Calamel et Chateauneuf était fondé sur cette particularité que, pour fondre le soufre, il suffit d’une température très inférieure à celle nécessaire pour le faire couler hors des interstices des roches où il est contenu. On avait eu alors l’idée (ingénieuse en théorie) de faciliter cette coulée par la force centrifuge, en mettant le minerai dans une chambre, animée d’un mouvement de rotation autour d’un axe. En imprimant 250 tours à la minute, onfaissait passer une charge en moins de heures, et la perte de soufre était, parait-il, réduite à 2 % ; mais il est évident que de telles complications d’appareils étaient absolument contraires au caractère général des installations siciliennes. I n procédé, qui a joui de suite d’une grande vogue parmi les ingénieurs quand on en fait le premier essai vers 1870 et qui très lentement fait sa place, est celui de la fusion à la vapeur d’eau ; 10 °/„ du soufre produit en Sicile sont actuellement obtenus par ce système, qui est incontestablement préférable d’une façon absolue, mais dont l’emploi général est empêché par une foule de conditions locales, notamment par les frais de premier établissement et de brevet, que les petits propriétaires siciliens ne sont pas en état d’avancer. Les premiers essais dans cet ordre d’idées sont dus à Joseph Gill (1859) et Emile Thomas (1865). Ledoux. dans son mémoire précédemment cité, a décrit le procédé, tel qu’il était appliqué en 1873, avec des appareils verticaux fixes, qui n’ont pas donné les résultats espérés. Les types, aujourd’hui les plus employés, sont surtout l’appareil Gritti à bascule, et l’appareil horizontal, que je vais décrire. Le principe, toujours le même, consiste à utiliser, comme agentde transmission de la chaleur, de la vapeur d’eau maintenue à la pression de 3 à 5 atmosphères et dont la température ne peut . par conséquent, dépasser 152°, c.-à-d. le point où le soufre fondu commence à redevenir visqueux. Les avantages du procédé sont d’obtenir un meilleur rendement, de permettre la fusion au fur et à mesure de l’extraction, de supprimer les dégagements d’acide sulfureux nuisibles à l’agriculture, de rendre le traitement indépendant des conditions atmosphériques, etc. ; mais il y a des capitaux à immobiliser pour le traitement des appareils ; et la forme ordinaire des contrats de fermage, stipulant pour le propriétaire un tant pour cent du soufre obtenu, font que le fermier a beaucoup plus d’avantage à gaspiller une grande masse de minerai
pour obtenir écono-
miquement un poids
donné de soufre ,
plutôt qu’à extraire
plus coûteusement
ce même poids d’un
cube de minerai in-
finiment moindre .
L’appareil Gritti à
bascule (fig. 6) se
compose d’un cylin-
dre en fonte ou en
tôle, mobile autour
d’un axe horizontal perpendiculaire à sa longueur, do manière à pouvoir se placer à volonté verticalement ou horizontalement. Des deux bases de ce cylindre, qui forme la chaudière, l’une a un fond fixe, l’autre un couvercle mobile, assujetti par de nombreuses clefs, avec un anneau de plomb interposé pour assurer l’étanchéité de la fermeture. Une paroi métallique, disposée longitudinale— ment à l’intérieur, divise le cylindre en deux parties, dont l’une, inférieure dans la position de travail et beaucoup plus petite que l’autre, est destinée à recueillir le soufre fondu. Pour charger l’appareil, on le place verticalement, et on verse le minerai, réduit en petits fragments, dans le compartiment principal. Au moyen d’une chaîne, on ramène ensuite le cylindre à la position horizontale et on assujettit le couvercle. Le cylindre est muni d’ouvertures par lesquelles on fait arriver de la vapeur à une pressio n de 3 ou 4 atmosphères, indiquée par un manomètre. Au bout d’un quart d’heure, le soufre commence à foudre et se rassemble dans la partie basse ; un quart d’heure après, on le fait couler au dehors dans un bassin et l’on ferme l’arrivée do la vapeur. Quand on a plusieurs appareils dans la même usine, on fait abus pa-ser ce qui reste de vapeur dans un appareil suivant, où elle commence à échauffer le minerai. En même temps, elle se condense et produit, par suite, une aspiration dans le cylindre précédent, où une partie de l’eau peut alors rentrer en ébullition et récupérer, par suite, un pou plus de la chaleur. L’opération achevée, on renverse l’appareil, la bouche en bas et on fait écouler les résidus. Cette manœuvre est parfois facilitée par l’emploi d’une chemise bascule (d’après Aichino).
