Les sports de la neige/12

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Traduction par René Auscher.
Hachette & Cie (p. 71-74).

FABRICATION DES SKIS

Nous désirons indiquer sommairement ici la technique adoptée actuellement pour la fabrication des skis.

Le ski est un instrument de précision et il exige, pour être établi selon les règles de l’art, des matériaux assez coûteux et une fabrication des plus minutieuses.

Pendant longtemps, ceux qui se trouvaient en France furent d’importation norvégienne ou suisse et leur prix (30 francs environ) était assez élevé pour empêcher leur diffusion parmi la masse des populations rurales, en général pauvres, où il peut être utilisé.

Lorsque, vers 1900, ils furent introduits dans l’armée française, on se préoccupa d’en fabriquer d’à peu près équivalents et à moins de frais.

Plus tard enfin, dans un but de vulgarisation plus étendue, on rechercha le moyen de faire plus économiquement encore le ski dans chaque famille.


Nous exposerons d’abord les méthodes employées dans les usines spécialement outillées.

Les essences qui conviennent le mieux sont le frêne et l’hickory.

On peut utiliser aussi, suivant les régions, et pour les skis de qualité secondaire, le sapin, l’acacia ou le bouleau.

Mais, quel que soit le bois employé, il faut avant tout que les souches choisies soient belles et bien sèches. Cette dernière condition est essentielle, car le bois trop vert, qu’on doit laisser sécher très longtemps, travaille ou se détériore facilement et laisse de nombreux déchets. Il est donc préférable d’abattre les arbres en hiver, au moment où la sève est moins abondante.

Ces souches sont débitées, autant que possible, en plateaux parallèles. Les pièces que l’on prendra de préférence seront sans défauts, sans nœuds et, comme elles doivent être aussi dures que possible tout en étant d’un grain régulier, on ne prendra ni le cœur ni les bords, le côté écorce étant utilisé pour la face glissante, et la partie la moins veineuse pour la spatule à cause de sa souplesse.

Enfin c’est au même plateau qu’on prendra les skis d’une même paire, afin que leur faculté de glissement soit égale.

Les plateaux, déjà bien secs, sont débités en planchettes ayant pour longueur celle des skis que l’on veut obtenir et dont la largeur et l’épaisseur sont peu supérieures aux plus grandes dimensions correspondantes de ces skis, soit environ 12 et 3 centimètres.

Ces planchettes sèchent pendant longtemps encore à l’air libre, puis on découpe celles qui ne sont ni gauchies ni piquées — ce qui arrive fréquemment pour l’hickory — suivant le gabarit du ski développé. On réduit en même temps l’épaisseur de façon convenable.

C’est alors qu’il faut donner aux planchettes les courbures correspondant au cintre et à la spatule, mais ce résultat serait impossible à obtenir si les bois restaient secs et cassants comme ils le sont au point de fabrication où nous sommes parvenus. Il faut donc les ramollir et on obtient ce résultat en les plaçant pendant quelques heures dans une étuve où on fait arriver de la vapeur d’eau surchauffée.

Au bout de ce laps de temps, ils sont devenus suffisamment malléables et on les assujettit sur une forme reproduisant les courbures du ski, puis on les sèche à l’air chaud. Les courbures doivent d’ailleurs être un peu plus accentuées que celles du gabarit, afin que, par la suite, ils puissent supporter sans inconvénient un léger adoucissement de ces courbures.

Les paires qui ont supporté toutes les épreuves et tous les efforts peuvent maintenant être achevées. On met, bien entendu, de côté celles dont le bois s’est gauchi, fendu ou piqué, et qui donneraient, à l’usage, des résultats défectueux.

Les skis sont polis et vernis après qu’on leur a donné leur cannelure médiane, leurs lignes ornementales, leur mortaise pour le logement de l’étrier. Tous ces travaux sont faits mécaniquement avec une grande précision.

Enfin, on fixe les accessoires, étriers, courroies, semelles, et ils sont prêts à être livrés.

Les usines produisent aussi des cannes, mais cette fabrication n’offre aucune difficulté.


On opère un peu différemment dans les ateliers régimentaires ou scolaires et chez les fabricants des campagnes désireux de produire des skis à meilleur marché que dans les usines.

Le principe de la fabrication est, en somme, le même, mais les précautions à prendre sont moins rigoureusement observées.

Tout d’abord, les bois choisis sont de qualité secondaire, plus lourds, portant des nœuds. Ils sont séchés moins longtemps et plus artificiellement, ce qui est nuisible à leur résistance.

En vue de la courbure, l’étuve à vapeur surchauffée est remplacée par une simple cuve remplie d’eau chaude et le ski qui en sort est placé sur une forme plus rudimentaire et séché trop vite dans un four trop chaud et trop sec, au lieu d’être lentement desséché à l’air légèrement chauffé.

Enfin le finissage est évidemment moins soigné.

Cependant, malgré toutes ces imperfections, les skis construits par cette méthode sont encore suffisants, ils ont rendu et rendront encore de grands services.


Dans les familles trop pauvres pour acheter les skis des ateliers secondaires, on peut employer, pour obtenir des skis rudimentaires, différentes méthodes. Les résultats obtenus sont d’ailleurs médiocres, en particulier les surfaces de glissement sont généralement gauchies et par conséquent très défectueuses. Mais ils peuvent encore rendre de signalés services aux familles modestes et isolées, et c’est pourquoi nous les indiquons ici. Ces méthodes sont dues à Paulcke et voici quel en est le principe :

Les skis, plus ou moins grossièrement taillés, sont courbés peu à peu, soit au feu de charbon de bois, tout en étant humectés à l’aide d’un linge mouillé, soit à la vapeur d’eau, puis maintenus ainsi, jusqu’à ce que la courbure soit définitive, par des tendeurs rudimentaires.

On conçoit aisément que même de légères erreurs de l’opérateur puissent produire des défectuosités définitives et notables et que de tels procédés soient, malgré leur avantage économique, peu recommandables.