vapeur qui rend possible ce va-et-vient incessant, ces transports de montagnes. L’emploi de grands steamers à water-ballast (ne faisant qu’un voyage à plein et l’autre avec un lest d’eau), pourvus de moyens rapides de chargement et de déchargement, a opéré une révolution dans le coût des transports de houilles et de minerais par mer. « Les vapeurs porteurs de minerai, dit M. Jordan, font maintenant en quelque sorte partie du matériel des grandes usines métallurgiques d’Angleterre, d’Allemagne, de Belgique et même de France, car certaines de nos usines ont commencé à suivre l’exemple de leurs concurrentes étrangères, en construisant pour leur propre compte des navires spéciaux, au lieu de continuer à affréter des bâtimens du commerce. » Ces nouveaux moyens de transport ont produit depuis dix ans les changemens les plus imprévus dans la situation économique des grandes usines de l’Europe, et des oscillations incessantes marquent les phases rapides de cette lutte pour l’existence.
La chimie, à son tour, ne pouvait manquer de venir en aide aux maîtres de forges en leur apprenant à obtenir à volonté des qualités de fontes déterminées à l’avance, — des fontes grises ou blanches ayant une teneur donnée en silicium, en phosphore, en manganèse. Naguère encore, la conduite des hauts fourneaux restait abandonnée à des praticiens jaloux de leurs soi-disant secrets de métier, et le consommateur était à la merci de la routine locale. Maintenant, dit M. Jordan, « un métallurgiste instruit et expérimenté dirige le haut fourneau comme un écuyer dirige un cheval bien dressé. » Pour ne citer qu’un exemple de l’heureuse influence des connaissances chimiques, il n’y a pas vingt ans que les fontes blanches miroitantes manganésifères, dites spiegeleisen, étaient la spécialité exclusive des usines des pays rhénans, d’où les fabricans d’acier français et anglais étaient obligés de les faire venir à grands frais ; aujourd’hui nous les fabriquons de toutes pièces ; bien mieux, après avoir produit du spiegeleisen à 10 ou 12 pour 100 de manganèse, on est parvenu à fabriquer des ferromanganèses contenant de 30 à 80 pour 100 de manganèse, puis enfin de véritables fontes de manganèse qui renferment jusqu’à 87 pour 100 de manganèse, avec 7 ou 8 pour 100 seulement de fer. C’est en France que cette importante fabrication a pris naissance, et elle commence à se répandre en Allemagne et en Angleterre.
L’emploi du manganèse en sidérurgie est motivé par la grande affinité de ce métal pour l’oxygène ; il facilite l’élimination de l’oxyde qui rend l’acier cassant, et la présence d’une faible proportion de manganèse dans le produit final n’en altère pas les qualités. C’est le soufre et le phosphore qui constituent les impuretés les plus nuisibles dont il faut se débarrasser lorsqu’on veut obtenir des produits supérieurs.
Comme nous Savons déjà dit, le fer et l’acier s’obtiennent d’ordinaire par l’affinage de la fonte, en éliminant une partie de son carbone en
