dans un moule, qui présente, en creux, la forme extérieure de la pièce que l’on veut fabriquer. On a seulement soin d’augmenter les dimensions du moule, de façon à couler un canon en bronze, flanqué d’un appendice, que l’on appelle masselotte. L’ensemble du moule se compose, comme le montre la figure ci-jointe, de plusieurs tronçons ajustés et boulonnés les uns aux autres.
On fabrique ces tronçons en entourant d’un châssis en fer une pièce du même modèle que celle que l’on veut obtenir ; on jette un mélange de sable, d’argile et de crottin de cheval entre le châssis et la pièce modèle ; on attend que ce mélange, nommé terre à mouler, soit fortement tassé, et l’on n’a plus qu’à retirer le châssis et la pièce modèle pour avoir le moule qui reproduit en creux les portions extérieures du canon.
Quand les moules sont placés dans la fosse à couler, on fait couler le bronze fondu dans l’intérieur de ces moules, et l’on refait ainsi exactement la pièce modèle. Par suite du refroidissement, le métal se contracte ; c’est alors la masselotte qui fournit du métal. En même temps, les crasses et les bulles d’air remontent à la partie supérieure de la pièce, et se logent dans cette même masselotte. Dès que la coulée est terminée, le moule est recouvert d’une couche de charbon en poudre ; il se refroidit alors lentement. Après quarante-huit heures de refroidissement, on n’a plus qu’à retirer le moule de la fosse.
En cet état, le canon est informe ; il faut, pour l’amener à la forme voulue, lui faire subir toutes sortes d’opérations. On commence par couper la masselotte, puis on fore la pièce, au calibre de 80 millimètres, par exemple, si l’on veut obtenir une pièce de 90 millimètres.
Après ce premier forage la bouche à feu doit encore être soumise à des épreuves de résistance et d’homogénéité. Ces épreuves consistent essentiellement en ceci : on tire cinq ou six coups avec de très fortes charges, deux ou trois fois plus considérables que la charge normale ; ensuite, on remplit l’âme de la pièce avec de l’eau, que l’on refoule à l’aide d’un piston cylindrique, pour s’assurer qu’il n’existe pas la moindre fissure. Cela fait, il n’y a plus qu’à procéder à l’usinage.
C’est la machine à raboter qui donne à la bouche à feu ses formes extérieures ; puis, on met en mouvement un foret en acier, qui tournant autour de son axe, pénètre dans l’intérieur du canon et achève de le forer au calibre définitif (90 millimètres, s’il s’agit d’un canon de 90, comme nous l’avons supposé).
Pour cette opération, la pièce est placée sur un banc de forerie, horizontal, qui se déplace, et qui, peu à peu, ramène la pièce vers le foret.
On s’occupe ensuite de poser la bague en acier, qui doit recevoir la culasse mobile.
