qui restitue à la masse une proportion déterminée de carbone, et, continuant de renverser le convertisseur, on fait couler l’acier dans une poche, puis de là dans les lingotières. L’opération demande vingt minutes, et le convertisseur peut recevoir 10,000 kilos de fonte.
La première publication de M. Bessemer (aujourd’hui sir Henry Bessemer) date de 1856 ; mais il lui fallut cinq ou six ans pour faire apprécier sa brillante découverte, qui a fini par lui rapporter beaucoup de gloire et une grosse fortune. Déjà l’acier fondu tend à détrôner partout le fer : depuis les rails des voies ferrées jusqu’aux navires à vapeur et au matériel de guerre, tout se fait aujourd’hui en acier et ne coûte pas pour cela plus cher. La production de l’acier Bessemer atteint 3 millions et demi de tonnes par an ; un tiers de cette quantité est produit aux États-Unis. Toutefois le procédé Bessemer a un point faible : il exige des fontes d’une qualité spéciale, exemptes de soufre et de phosphore, car ces substances ne seraient pas éliminées par l’affinage et elles gâteraient le produit. C’était là, jusqu’à ces derniers temps, un obstacle sérieux à l’emploi des minerais phosphoreux d’un bas prix, dont quelques pays possèdent d’inépuisables gisemens. Depuis deux ou trois ans, cette dernière difficulté a aussi disparu.
Un de nos plus savans métallurgistes, M. Gruner, avait déjà indiqué la voie dans laquelle il fallait chercher la solution du problème. Ce qui empêche l’élimination du phosphore, c’est la présence de l’acide silicique dans la scorie ; il s’agissait donc de trouver des garnitures réfractaires basiques, incapables de fournir de la silice et d’introduire aussi dans le convertisseur des additions destinées à rendre la scorie très basique. Deux métallurgistes anglais, MM. Thomas et Gilchrist, sont parvenus à remplir ces conditions. Leurs essais, continués par M. Windsor Richards, à Eston, dans le Cleveland, et par des fabricans westphaliens, ont abouti à un procédé qui commence à se généraliser. La garniture se fait de briques réfractaires fabriquées avec de la chaux dolomitique, et la charge de fonte est reçue sur un lit de chaux vive. Le soufflage continue encore pendant quelques minutes quand la décarburation est déjà complète, afin de brûler le phosphore qui reste. Puis on ajoute le spiegeleisen, et l’opération est terminée. La scorie renferme une forte proportion d’acide phosphorique (18 pour 100), ce qui a fait songer à l’employer dans la fabrication des engrais artificiels. Toutefois le « procédé Thomas » n’est pas encore tout à fait sorti de la période des tâtonnemens, et bien de détails sont encore à élucider. Jusqu’à présent, on l’a employé avec succès à Eston, en Angleterre, dans quelques usines de Westphalie, à l’aciérie d’Angleur, en Belgique, et au Creusot, où des minerais du pays ont donné des aciers moins phosphoreux que ceux fabriqués en même temps avec des minerais supérieurs.
A côté des procédés fondés sur l’affinage de la fonte, les procédés
