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bombes, qui doivent être brisés par l’inflammation de la poudre.


CHAPITRE XXIII

l’artillerie rayée en amérique. — système de fabrication des canons de m. blakely. — le canon parrot. — le canon dahlgreen. — système de m. rodman. — m. wiard modifie le système dahlgreen.

Pour terminer cette revue des principaux systèmes de canons se chargeant par la bouche, nous avons encore à donner la caractéristique de quelques pièces de grand calibre qui sont en usage surtout en Amérique. Nous n’aurons pas, d’ailleurs, à nous étendre sur la disposition, les dimensions et les poids des différentes parties de ce matériel, parce que ces pièces sont encore à l’étude, et qu’on est loin d’avoir adopté un modèle définitif.

Le capitaine anglais, Blakely, dont nous avons déjà relaté la théorie concernant la résistance des différentes couches d’un canon, a montré qu’il convenait encore, pour atteindre à la plus grande solidité possible, de donner à la couche intérieure une élasticité plus grande qu’aux autres couches, et à l’extérieur l’élasticité la plus faible. Comme il serait très-difficile, en pratique, de composer un canon d’un nombre considérable d’enveloppes, le capitaine Blakely réduit à deux le nombre des couches. La couche intérieure est faite d’acier, dit inférieur, très-élastique et très-résistant. La couche extérieure est composée d’une série d’anneaux d’acier fin, travaillés au martinet hydraulique sur un mandrin d’acier.

La figure 325 représente le canon Blakely qui figura à l’Exposition universelle de Londres de 1862, et qui ne fut pas sans influence sur les travaux de sir William Armstrong, venus peu de temps après.

Voici ce que dit M. Holley au sujet de ce canon qui a fait époque dans l’histoire de l’artillerie moderne, mais dont les dispositions particulières ne sont pas toutes bien connues :

« Les plus gros canons fabriqués jusqu’ici d’après les indications du capitaine Blakely sont des canons rayés de 12 pouces 3/4, appelés canons de 900, faits par MM. George Forrester et Cie à la fonderie de Vauxhall, Liverpool, et envoyés à Charleston. Ces canons ont des barils en fer coulé, cerclés en fer coulé, mis en place avec une légère tension. Il y a un cercle extérieur d’acier sur la chambre à poudre. Une chambre à air de bronze avec âme de 6 pouces 1/2 est placée dans la culasse, comme on le voit sur la figure.

  pieds. pouces.
Longueur totale du canon 
16 2  
Longueur totale de l’âme jusqu’à la chambre de bronze 
12 7 1/2
Longueur totale jusqu’au fond de la chambre 
15 4  
Diamètre maximum du fer coulé 
» 44  
Diamètre de la bouche en fer coulé 
» 24  
Diamètre sur le cercle d’acier 
» 50  
Diamètre de l’âme 
» 12 1/4
Diamètre de la chambre à air 
» 6 1/4
Poids 
  27 ton.

« Ces canons étaient destinés à tirer des obus ; la charge est de 50 livres avec un obus de 700 livres. Le premier de ces canons a éclaté à Charleston avec 40 livres de poudre et un obus de 700 livres ; mais le capitaine Blakely attribue cet accident à ce qu’on avait rempli de poudre la chambre à air, en laissant ainsi un espace d’air entre la charge et le projectile, au lieu de le laisser derrière la charge, d’après son projet.

« La rayure du canon de 9 pouces est montrée en grandeur naturelle figure 36. L’explosion de la poudre force dans les rainures le disque de cuivre qui est placé sur l’arrière du projectile.

« L’acier qu’on emploie habituellement est celui de MM. Naylor, Wickers et Cie de Sheffield. On se sert aussi des aciers Krupp, Bessemer et Firth. Les anneaux étroits sont roulés sans soudure avec les lingots circulaires imaginés par MM. Naylor, Wickers et Cie. Cela se pratique dans une machine semblable à la machine ordinaire à rouler les tirants de railway *. Ce procédé est démontré d’une manière très-simple par la figure 37. On serre un lingot circulaire entre une paire de rouleaux courts jusqu’à ce que sa section soit diminuée et son diamètre allongé. Le métal est aussi rendu plus dense et le grain du métal se serre de plus en plus dans la direction de la circonférence.

« Les tubes ou enveloppes d’acier sont coulés en creux et martelés sur des mandrins d’acier sous le martinet à vapeur. Par ce moyen, on les allonge de 130 pour cent. On a d’abord éprouvé beaucoup de difficulté à empêcher les mandrins de flageoler.